加工中心加工操作流程，厂内培训必读文本

2、根据图纸找到需要加工的工件；测量其长、宽、高，检查水路孔（载水孔）、顶针孔是否加工，确保工件上的各特征与图纸所示不冲突，并找到基准角度。

3、根据图纸及程序CNC清单所示图纸确定加工面！

4、根据CNC程序清单，显示程序中使用的刀具是否有备用（此类刀具是否有）以及刀架、刀片等刀具！刀具、中心钻、钻头、刀柄等的长度是否足以加工？

5、根据上述说明和加工工艺单，确定机床加工时如何装夹工件。装夹前是否必须去除工件，并且必须去除所有有用的边缘毛刺。

6、在将工件装夹到机床工作台面的过程中，首先考虑使用起重机，用强磁吸盘和b吊环将工件吊到机床上。在此过程中，必须使用长或短的吊带。

7、工件安装前，用百分表或百分表检查工件的平行度（纵向斜度）、垂直度（滑块、小镶件）、平面度。完成后进行自检并压锁工件。

8、确认工件定心边缘无毛刺后，用寻边器（定心杆）找到工件中心位置，输入到机床工件坐标（G50-G54）中，并准备好工件坐标X、Y、Z（外部补偿）。根据程序表所示的中心坐标点确定工件中心点之间的距离。然后进行自我检查或同事之间检查。确认居中正确！向一侧倾斜时，请记住将定心杆半径偏移一侧。

方法：X轴接触第一面，相对坐标清零，X、Y、Z（同高）接触第二面，在G54（仅G54）中X轴输入机械坐标值， Z轴升降（机床需要按复位按钮）进入综合界面，会看到相对坐标X0.0000和机械坐标为X-300.0000。此时只需将两个值都移至：即可。相对坐标轴为工件中心。只需在G54 中输入X 值即可。 Y 与上面相同。

9、根据绘图程序单所示的程序、所使用的工具、程序模拟软件等，判断该程序加工的面积是否正确、加工深度是否确定、是否有尺寸公差要求加工区域，所使用的刀具是否可以加工。这个区域。所使用的刀具：是否可以粗切、半精切、精切，b刀具长度、刀片长度，c刀柄（手柄）是否会磨向工件侧面，d :刀头是否会磨削到工件的侧面。使用此工具时受到干扰。压盘等，用百分表和百分表测量刀具摆动情况，刀具安装就OK了。

10 对刀最好使用10对刀杆或对刀仪。对刀完成后，检查所装主轴上的刀具直径和角度是否与程序表中的一致。

11 选择正确的程序，点击机床上的单段按钮启动，确认切削点在工件上的位置，并调入机床运行程序。观察切削点是否正确后，继续运行程序，直至刀具运行到安全高度G00和Z100mm。主轴程序用直钢尺测量刀尖（端面）到工件零点是否在Z100mm处。继续运行程序调整速度S并调整进给F至切割高度如2.5mm。取消单点、单段后开始加工，观察加工区域是否有偏移，Z轴切削量是否正常。

12寸粗加工时，可以提前多准备几把（磨）刀。观察切削刀具并听其切削声音。检查铁片颜色是否合理。及时修磨和更换刀具刀片。粗加工过程中，无论是成型刀还是刀具安装，只要飞刀磨损严重、刀尖折断，甚至断裂，就必须删除程序重新加工！

14、精加工过程中，为保证工件加工区域有相同的余量，必须测量刀具摆幅，及时合理地调平刀尖和侧刃。

15 精加工：开始前，检查图纸是否有公差要求。选择合适的刀具，测量刀摆，注意刀具长度来加工工件。第一个精加工工序完成后，必须考虑刀具是否需要连接（侧面和底部）。 ），并且每个精加工程序完成后，必须对加工区域的尺寸要求、光洁度、光洁度进行测试（自检），然后才能加工下一个程序区域。如何控制各个程序之间的中继（注意方法和方法）。

16、粗加工、中加工、精加工时，要注意拐角处，看刀具有无异常响声，即挤压刀具、弹动刀具、掉落刀具所产生的噪音。此时应先清理或测量边角，或改变加工。方式。

a 刀具挤压原因：拐角为直角或R角太小（刀具半径大于此R角）

如下图：

b 弹刀原因： 刀具太长 粗加工余量太小 刀具切削直径太深，F 值太大 编程时刀具由外向内进刀（型腔粗加工） 直接踩刀造成侧弹刀……等。

c 掉刀原因：刀具未夹紧，掉刀是这四项中最严重的质量问题。

d.刀具收缩的原因：刀具未夹紧。

17、精加工完成后，仔细自检尺寸公差、前平面间落差值、表面光洁度等是否OK。如果不确定，可以询问同事或上级。

18 加工过程中，当一个程序运行时，可以准备下一个程序要使用的刀具。如果都是小程序（加工时间短），可以一次性准备好工具，然后开始加工。

19 在加工一个工件的过程中，可以适时准备好下一个要加工的工件，如：去毛刺、升降板、以及所有刀具。待加工的工件下机后，可立即将备件放到机床上进行加工。

20加工过程中若出现异常：跳刀、撞刀、掉刀、用错刀、使用错误程序等，应尽快自检在哪个环节出现问题，然后向上级部门汇报，等待处理结果：电焊、减面、装配部让步验收、报废等。

21 加工完成前后，记录工件上下机的时间。如有导致办理时间延长等情况，必须记录下来，以便作出总结。随着时间的推移，可以根据工件的尺寸、3D等估算出待加工工件的大概加工时间，从而心中有计划，有实施的基础。

22 工件加工过程中，可及时调整S、F的比例，保证S、F（尺寸、光滑度）和效率。此方法应根据实际加工刀具而定，即大致为：大刀具、大进给（F）、低速（S）、大切削量、6以下小进给、F高速（S）、小切削量大，裸切削时进给量小，F高速（S），切削量小。

23 粗加工后，立即清除机床内部的铁屑。原因：带走切削液，阻碍切削液的良好循环。

24、每次使用工具、切削工具后，将细铁屑清理干净，放回原处，方便下次使用。

25 加工过程中，必须及时对机床周边区域进行6S。